一、化工厂简介
湖北某化肥有限责任公司拥有一条年产20万吨的碳酸氢铵和5万吨的液氨生产线，生产线分为造气、脱硫、净化、压缩、变换、精炼、碳化、合成工段。
配电总进线为400V，由4台1600kVA的变压器同时进线并列运行。全厂循环水泵房供电由一台630kVA的变压器单独运行。分别经由低压总配电室分配到各个用电设备。全厂电费约2500万/年，总进线功率因数0.97。主要用电有主抽风机、炉前风机、破碎机、煤棒机、循环泵、干燥风机、压缩机等设备。通过从现场了解合成氨电耗是1600kWh/t，碳铵电耗是380kWh/t。合成氨行业平均电耗水平为1400kWh/t，碳铵行业平均电耗水平为330kWh/t，该厂的合成氨和碳铵电耗相比行业平均水平偏高。
二、化工厂目前现状
该化工厂生产组织格局陈旧，管理体系明显是各自为政“孤岛”管理模式，平时各个平行绩效管控单位之间各有各领导、各有各考核管理指标，全厂管理模式是各单位之间一副老死不行往来旧格局。主要在生产管理方面主要问题：
1、节能降耗管理责任不落实
该厂节能降耗管理责任不落实，产品节能降耗定额指标体系不完善，化工企业节能降耗监督检查考核力度不够，没有形成节能降耗的约束力。
2、节能降耗机制不健全
国家和地方明令禁止的高耗能产品、设备和工艺难以被淘汰，节能降耗先进技术难以广泛采用和推广，节能降耗技术改造项目不能及时落实。
3、节能降耗基础工作薄弱
该厂节能降耗检测和监测设备仪器陈旧，化工企业节能降耗计量器具安装率和受检率达不到国家行业规定的标准，相关计量和统计资料不全。
4、节能降耗意识不强：
该厂对节能降耗工作重视程度不够，执行节能降耗相关法律法规措施不力，化工企业内部管理机构不健全，管理人员综合素质较低。
企业管理者经多方考察和实地调研，慎重决定选用一套万洲电气WEMS能源管理系统上线运行，该系统于2016年12月施工完成，截至2018年系统一直运行正常。
三、WEMS能源管理系统为化工厂解决问题：
1、能源监管分析
通过能源管理系统对生产过程全能源发生、转换、存储、使用等各环节的数据进行采集、加工、分析、处理，实现对能源计划、能源实绩、能源预测、能源质量与物料供应、能源平衡与生产调度等全方位的监管和综合分析，结合能源消耗的统一生产调度、统一能源配给，将能源管理工作与生产管理进行初步融合，达到优化生产优化能耗的目的。
2、能源实绩管理
建立全系统KPI指标“对标”考核体系，针对能源管控热点（即热耗和电耗）问题，利用WEMS系统能源实绩管理模块将帮助管理者建立科学、合理的能源与生产管理指标体系。它能够自动计算关键性能指标KPI，采用多维数据分析方法实现按照班组、设备等进行指标的分解和聚合，将原来以月、季、年为周期的KPI统计变成在线的实时统计，监视重点耗能设备的能效水平。采用基准比对方法（横向：各工艺段和班组、同类型设备等，纵向：历史数据及趋势），通过持续改进，总结、提炼全厂最佳生产实践，在各工艺车间和班组之间实现知识共享，提高企业的绩效和竞争力。
3、能源计划管理
按照从此生产计划及能源消耗历史数据、供能状况编制能源供需计划，指导能源系统按照供需计划组织生产，按生产线提供所需要的能源量，供需计划按照电力、煤等能源等介质进行。能源计划分为日计划、月计划以及年度计划等。包括能源的消耗、生产、消耗指标计划。能源生产单位根据计划进行能源生产，用能单位根据能源计划合理组织生产，做好能耗的过程管理工作，减少能源浪费。
4、能源成本管理
通过手工录入或与ERP和财务系统的数据接口，可实现与财务一致的能源成本分析，以能源实绩数据为基础实现能源成本管理。能源成本管理模块依据给定的公式，根据能源介质消耗量计算能源成本，并通过多种图形化工具实现成本显示。为了实现能源成本的对比，也可以利用能源成本管理提供的成本比较功能，实现指定查询条件下的能源成本的对比。
5、能源设备计量管理
根据生产管理的物料消耗模型，计算各种原料、燃料、材料的需求量以及从原料进厂至成品出厂各工序所需处理的物料量，作为确定工厂原料需求量、运输量、库存量和制定生产计划的依据。
