应用四新技术减少耗能工序

 

　　节能人都知道，“新技术、新工艺、新材料、新设备”统称为四新技术，应用四新技术，可以减少不必要的耗能工序。重汽集团应用四新技术后，节能效果显著。

 

　　据介绍，重汽锻造车间生产某种毛坯，锻打之后热处理，其中有正火工序，耗能较高。如果更换原材料，可以省去正火工序，降低耗能。经过一年多反复测试，重汽集团最终在2016年1月正式省去正火工序，一年节电240万度，节约资金155万元。

 

　　精铸车间原有的型壳制造工艺中，焙烧工序需要用天然气焙烧窑将模壳加热到700度，耗用大量天然气。重汽经过改造，现在使用覆膜砂射芯机制作覆膜砂的型壳，无需焙烧直接浇注，每吨铸件耗天然气从228立方下降到41.5立方，下降81.8%，年节约资金317万元。

 

　　济南专用车公司为降低天然气消耗，改变喷漆漆种，夏季由使用天然气烘干改为自然风干。

 

　　重油公司通过能源评审发现多个工艺节能机会，对热处理车间氧化磷生产线进行工艺优化，提高氧化件抗腐蚀能力，取消了浸油工序，节约了油槽加热烘干去水分过程中消耗的电力，同时通过在工装上设计保温层，提高氧化外观一致性，避免因返工带来的电力消耗，电耗降低了9.1%。

 

　　橡塑件公司混炼车间通过改进胶条工艺，缩短工序长度，减少胶料重复返炼时的能源消耗，三台设备每天节约工作时间3.5小时，节电615千瓦时,每年节约电量18万千瓦时。

 

　　在确保质量的前提下适当降低偏高的工艺要求

 

　　重汽集团能源负责人王会中对记者坦言，一般重点用能工序都会有一些工艺上的要求，例如，加热到多少℃至多少℃，送风压力在几个至几个大气压之间等等，如何设定这些参数，对能源绩效有直接的影响。以前都是从质量角度考虑，基于“更大的保险系数”的考虑，设定的要求偏高。现在，在保证质量的前提下，从节能的角度对原定工艺要求进行再验证，摒弃一些过高的要求，会起到意想不到的节能效果。

 

　　桥箱公司桥壳加工部中频炉半壳展开料按照现有的工艺要求需加热范围为870℃-920℃，但在实际操作中，操作者都控制在900℃以上，在2017年，他们组织了对桥壳展开料的加温实验，精确测量出展开料的成型情况，并根据季节的变化对工艺的影响，将温度参数范围缩小为870℃-890℃，降低了电能消耗。

 

　　卡车公司涂装车间改进搅拌工艺，分时段控制，生产时开 4台电机，非生产时开两台电机，每年节约15万千瓦时用电。

 

　　商用车公司电泳池搅拌工序，在非生产时调整为间歇式，年节约19万元。

 

　　王牌公司通过能源评审发现空压机设置压力偏高，空压机卸载率高达25%，他们适当调低管网压力设定，要求空载手动停机，每天充分与各车间沟通，精确控制空压机，空压机单耗有明显下降：由2015年的78.2下降到2016年的56.3，空载率由25%下降到14%，节约资金63万元。

 

　　相对于采用新材料、新工艺，调整原有的工艺参数往往会产生对产品质量的担忧，因此有时会遭遇阻力。“开展工艺节能一定要调动技术人员的积极性，要想方设法让技术人员担负更多节能责任。”重汽集团能源负责人说，调动技术人员的积极性有利于开展工艺节能，重汽有个典型案例：在重油公司热处理车间，他们安排技术科一名业务骨干兼职能源管理员，该同志在参加了集团组织的培训班后对能源管理体系产生了浓厚的兴趣，从自己分管的业务出发，开展了多个工艺节能验证，热处理车间工艺节能做法很多都出自他的贡献。

 

　　用管理节能的思路挖掘工艺节能的潜力

 

　　王会中介绍：“由于我们在管理节能方面积累了优秀的经验，所以更习惯从管理节能的角度去挖掘工艺节能的思路。例如，热处理的装炉量直接关联着能源绩效，以往不同的产品有不同的热处理工艺参数，结果影响了装炉量，如果适当调整，包括提高部分产品的参数要求，实现与其他产品同炉，就能提高装炉量，改善能源绩效。”

 

　　重油公司热处理车间对原有工艺要求进行全面梳理、验证，按模块编制工艺，促使不同产品采用相同工艺，实现了小批量多品种产品同炉生产。通过上述措施，该车间热处理工序能源绩效大幅改善，电力消耗由898度/吨降为817度/吨，下降9%。另外，铸造工装采购按重量计算价格，他们通过工装结构优化，减少工装重量，实现了能源管理与采购成本的双赢。