△成山集团现代化厂区
△子午线轮胎硫化工序应用液压冲氮提高能源综合利用率
△太阳能辅助锅炉加热装置
□董永阳 董兆清
成山集团有限公司创建于1976年,是国家大型一档企业集团,现有员工8000人,总资产75亿元,占地面积100万平方米,年产子午线轮胎1500万套,形成了轮胎制造、金融地产、海洋食品、文化旅游等多产业并举的发展格局；先后被授予“全国先进基层党组织”、“全国工业行业排头兵企业”、“国家高新技术企业”“全国同类产品最具竞争力第一品牌”“山东省卓越绩效先进企业”“山东省清洁生产先进企业”“山东省循环经济先进企业”等500多个省级以上荣誉称号；“成山”商标被认定为中国驰名商标,成山牌轮胎被授予“中国名牌”；2011年实现销售收入83亿元,利税8亿元,出口创汇6亿美元,主要经济技术指标列全国同行业前茅；企业通过了ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系、GB/T23331-2009能源管理体系、美国汽车工业QS-9000标准质量体系、德国汽车工业VDA6.1标准质量体系和ISO/TS16949标准质量体系的认证；产品通过了“CCC”强制性产品认证、美国DOT和欧洲ECE安全认证,产品畅销世界158个国家和地区,并为国内30多家汽车制造商配套。
多年来,该公司积极承担社会责任,以建设资源节约型、环境友好型企业为目标,坚持走节约能源和充分利用资源、降低成本和降低消耗的可持续发展之路,创造出了管理节能、技术节能和节能减排的优异成绩,取得了社会效益和经济效益的双丰收。2011年,成山集团综合能耗821千克标煤/吨三胶,在轮胎行业处于领先地位；2011年较2010年节约5329吨标煤,超额完成了威海市政府下达的年节约2602吨标准煤的节能任务。
建设完善的能源管理体系
成山集团一直在探索能源管理新思路、新举措上持续发力。2010年10月份,他们根据省政府要求,紧锣密鼓、有条不紊地完成了能源管理体系初步建设；2011年,他们不断完善能源管理体系建设,及时调整能源管理体系的职责和资源配置,采取技术改进等措施,进一步强化能源管理和节能降耗,持续提高能源利用效率；2011年12月底,他们顺利通过了山东省工业企业能源管理体系认证,成为山东省第一批通过认证的企业,也是全国轮胎行业唯一一家申请并获得能源管理体系认证的企业。
为使能源管理体系高效健康运行,该公司总经理签署发布令,任命了能源管理负责人,制定实施了能源体系管理手册、程序文件、法律法规、综合能耗指标、各部门考核指标等,将节能目标任务分解到各个部门和每一位员工,做到能源体系运行人人参与、人人有责,并将节能指标完成情况纳入工资绩效考核当中,奖优罚劣,使每位员工心目中有压力,工作有动力。他们还成立了能源管理小组,设置了能源管理办公室,配备了专职的节能管理人员,负责日常节能检查及统计分析工作,将每月分析能耗情况形成报告,通报传达给各个部门,并将节能绩效奖惩在工资核算中当月兑现,从而使节能降耗真正落到了实处。
意识决定行动,行动决定结果。成山集团注重培育全体员工正确的节能观念和环保理念,并坚持依靠员工的智慧和力量推动节能减排工作、实现企业和谐发展。他们利用互联网等平台和载体大力进行节能减排经验交流和技术培训,并将公司节能减排的相关内容在内部报刊的醒目位置发表,同时利用车间的板报宣传栏等定期宣传节能降耗知识；通过节能宣传活动的开展,使公司上下形成了节能减排深入人心,领导员工共同努力、众志成城的可喜局面,极大提高了全体员工的节能意识；同时,他们还积极发动员工开展以节能、降耗、减污、增效为主体的合理化建议活动,有力地推动了节能工作的开展,仅在2011年举办的“我为节能献一计”活动中,就收到合理化建议523条,其中采纳325条,实施309条,当年为企业累计节能增效1298万元。
以新技术推动节能降耗
作为山东省103家重点用能企业之一,成山集团在确保良好生产经营的同时,近几年持续加大技术节能改造投资力度。仅2011年,他们就研发应用了10余项节能新技术、新工艺,实现了新的节能减排效益。
——用先进的充氮硫化工艺逐步取代传统的热水硫化工艺。与热水硫化工艺比较,充氮硫化工艺取消了热水循环加热系统,节省了循环、回收、补水等电力和热力消耗；按充氮硫化工艺要求改造了硫化机,据计算,采用充氮硫化工艺,每条全钢子午胎可节省蒸汽28公斤、节省电力1.6千瓦时；每条半钢子午胎可节省蒸汽17公斤、节省电力0.6千瓦时。该公司2011年共改造54台全钢子午胎硫化机、32台半钢子午胎硫化机,投入改造资金约1494万元,节约蒸汽3.1万吨、节约电力119万千瓦时。
——进行电能质量综合治理和电机系统节能改造项目。一是供配电网改造,采用节能型变压器,由35KV单回路供电改为双回路供电,合理设计用电负荷布局,使电能损耗大幅下降,节电效率达8%；二是改善电能质量,安装高压、低压动态无功补偿和有源电能滤波器,抑制电网高次谐波,降低变压器损耗和线路损耗,同时保护机电设备；三是应用电机节能技术采用高效变极启动无滑环绕线转子异步电动机和电机节能控制装置等,节电效率达10%。
——节能环保子午线轮胎清洁生产示范项目,节能降耗、治理污染。该项目为成山集团清洁生产示范项目,包括六个分项。项目完成后,每年可节约蒸汽13.16万吨、节约用电219.8万千瓦时,共折10303吨标煤；每年减少混炼胶使用量326.7吨、钢丝帘布使用量227.2吨、用水量11550吨,回收炭黑6.6吨；每年减排二氧化硫170吨、二氧化碳6903吨、烟尘99吨；整个项目的节能降耗和环境效益显著。经测算,该项目实施后,可节约成本3251万元；每年将增加所得税391.5万元、税后利润1174.5万元。
节能减排再上新台阶
为发挥数字化管理的先进优势,成山集团进行了能源管理中心(EMS)建设,能源管理系统项目采用自动化、信息化技术和集中管理模式,对企业能源系统的生产、输配和消耗环节实施集中扁平化的动态监控和数字化管理,改进和优化能源平衡,实现系统性节能降耗的管控一体化系统。该系统主要完成对企业的供配电系统、供水系统、蒸汽系统、原料供应系统、物质量系统等实时采集和监测,对多种介质量包括电、水、蒸汽、原料、磅秤等进行实时监测管理和计量统计。系统的应用将有效提高企业的用能管理水平,提高能源介质的运行质量,使能源管理人员从经验型向信息型、从单一型向多面型转变。系统主要实现企业生产过程中各种能源消耗的监测计量与管理,通过使用该系统可保证企业用能供应的连续、高效、安全、经济和环保,减少能源消耗,降低企业的生产成本,提高能源利用率。预计该项目完成后,每年节约能源折算标准煤约10000吨。
通过持续不懈地挖掘探索节能减排新举措,成山集团的节能工作成就显著,在继去年全年综合能耗821公斤标煤/吨三胶、年度节能量5329吨标煤、处于行业领先地位的基础上,2012年,该公司综合能耗仍然持续降低,前8个月平均综合能耗为768kgce/吨三胶,通过新一轮节能改造,2012年度综合能耗有望低于780kgce/吨三胶,继续居国内同行业领先水平,并将再创综合能耗新低。
(来源:大众日报)
