近日，峰峰集团承担的“煤—化—电”循环经济示范项目成功入围国家首批23项工业循环经济重大示范工程。

　　峰峰集团是全国第二大主焦煤生产企业，多年来，该集团积极探索资源的高效利用和循环利用方法，不断创新“资源—产品—废弃物—再生资源”的精细化生产模式，打造了“煤—化—电”循环经济示范项目这一重头戏。

　　近日，《中国科学报》记者走进位于河北邯郸的峰峰集团峰煤焦化公司“煤—化—电”示范园区，探访整个园区的循环经济和生态文明。

　　“煤—化—电”产业链条

　　随着车子渐行渐近，记者远远望去，一座现代化的工业园区映入眼帘整个厂区道路笔直，规模庞大，各类管道整齐有序，各种焦炉和厂房底色鲜明，高低错落。

　　在该公司生产调度室，技术部长于会田向记者介绍了整个生产及工艺流程。

　　“煤炭进入炼焦车间，先期生产焦炭，焦炭的生产过程中将产生一定量的煤气，随后煤气供给到化产车间进行净化，出产粗笨、焦油和硫胺。同时，净化过的煤气将提供给甲醇和热电车间，热电车间通过煤气和甲醇弛放气为甲醇、炼焦和化产提供稳定的蒸汽，并发电。甲醇车间利用化产车间净化的煤气和热电车间提供的蒸汽进行甲醇生产，供给热电运行，为动力车间提供全场用电，从而完成整个"煤—化—电"产业链条。”

　　据了解，该循环经济示范项目共分三期建设，一期工程焦化—煤气制甲醇—余热发电，矿井水处理利用工程、消烟除尘改造工程、生化污水处理工程，已于2007年6月建成投产。二期工程焦化—煤气制甲醇—干熄焦—余热发电—脱硫制酸生化污水处理循环利用工程，煤矸石发电自用工程，将在今年6月建成投产。三期工程为焦油、粗苯深加工、甲醇制醋酸等高附加值产品，将在2015年12月建成投产。

　　据该集团焦化公司总经理高辉介绍，整个“煤—化—电”项目建成后，将实现焦炉煤气100%利用，年可发电4320万千瓦时，二氧化硫排放量减少150吨/年，年节约用水184万吨，减少化学需氧量(COD)排放量92吨等目标，实现降低温室气体排放，改善周边环境，资源循环综合利用。

　　低碳循环增强企业活力

　　“煤—化—电”产业链条，可以说是一条低碳循环之“旅”。

　　在热电车间，焦化公司热电车间主任徐发顺介绍说：“热电车间是整个产业循环链条中的一环，降低了用电成本，打造了新的经济增长极，不但优化了生产工艺和产品结构，还大大降低了温室气体排放。”

　　据介绍，该项目在2010年12月15日成功并网，是峰峰集团2010年重点节能技术改造工程十大项目中的一项，采用抽凝式汽轮发电机组本体及辅助设备系统，实现了外排余气全部回收利用。

　　据了解，余热发电项目的成功并网运行，缓解了峰煤焦化公司的供电压力，降低了用电成本，成为新的经济增长点;外排的可燃气体全部回收利用，富产过热蒸汽除工艺使用外，全部用于发电，既利用了热能，又减少了噪音，实现了能源的综合利用。每年可节约标准煤13765吨，节电3932万千瓦时，减排二氧化碳34250吨，使资源得到高效利用，大大增强了企业的市场竞争力。

　　由传统开采向绿色生态转变

　　从“挖煤”到“挖文化”，从“卖炭翁”到“办旅游”，峰峰集团成为河北省首批绿色工业示范旅游点。曾经的高耗能企业如今已成为绿色发展的典范。

　　“用水不排水、采煤不见煤、出煤不烧煤、排矸不提矸”，这便是该集团绿色生态技术的结晶。

　　据介绍，“用水不排水”就是通过技术革新，矿井水经处理达标后，被再次注入煤层以下，实现矿井水“零排放”。这样不仅避免了矿井水对周边农田土壤污染，还有效缓解地面沉降。

　　所谓“采煤不见煤”则是指现在所有矿(厂)都实现了原煤封闭式管理，一改过去煤尘满天飞的旧面貌，确保了节约又环保。

　　从2008年开始，峰峰集团就投入大量资金对矸石电厂余热、地源热泵、煤化工余热等供暖设备进行改造，先后淘汰拆除了17台各式燃煤锅炉。梧桐庄矿拆除了1080台空调。利用清洁技术，不烧一吨煤炭，不排一吨废气，峰峰集团进入了低碳供暖新时代。实现了“出煤不烧煤”。

　　而“产矸不提矸”则是通过煤矸置换饱和充填工艺等新工艺，让矸石直接充填井下采空区不再升井，不仅释放了保护煤柱的优质资源，还实现矸石“零排放”。