[摘要]轮胎公司现使用的成型机胎体鼓张缩设备传动部分采用蜗轮蜗杆减速机，具体参数为：速比6:1，蜗轮蜗杆法向模数3，中心距45.2mm，蜗杆头数4，蜗轮齿数24，蜗杆直径系数7.467，导程角28o10’39”，压力角20o，由于蜗轮齿数小于26，以标准中心距会产生根切，因此采用负变位蜗轮，变位系数为-0.67。由于蜗杆头数较多，蜗杆直径系数小，导程角较大，蜗轮加工难度大，很多专业厂家均无法加工，蜗轮磨损后该RV减速机将直接报废，需整套更换。
轮胎成型机NMRV063-15-0.37KW减速机改造。轮胎公司现使用的成型机胎体鼓张缩设备传动部分采用蜗轮蜗杆减速机，具体参数为：速比6:1，蜗轮蜗杆法向模数3，中心距45.2mm，蜗杆头数4，蜗轮齿数24，蜗杆直径系数7.467，导程角28o10’39”，压力角20o，由于蜗轮齿数小于26，以标准中心距会产生根切，因此采用负变位蜗轮，变位系数为-0.67。由于蜗杆头数较多，蜗杆直径系数小，导程角较大，蜗轮加工难度大，很多专业厂家均无法加工，蜗轮磨损后该RV减速机将直接报废，需整套更换。
改进前由于产品结构设计和制造工艺技术的改进，使用宽锦纶包布，胎体扩张时阻力过大，RV减速机蜗轮齿面和蜗杆磨损均加快，并且造成胎体鼓扩张不到位，导致帘布与钢丝圈粘接部位脱空。为了使成型机能满足新的产品结构设计和生产工艺技术要求，将驱动电动机的功率从1.1KW增至2.2KW，加快了蜗轮的磨损，蜗轮蜗杆减速机的使用寿命从12个月下降为6个月，且不能修复，设备故障频繁，维护成本增大。针对上述情况，对成型机胎体鼓张缩装置进行改造，既有利于提高使用寿命，便于日常维护，又可降低设备维护费用，确保设备稳定运行。
改造方案及效果：在保证速比和控制程序不变的情况下，经过讨论和现场勘察论证，决定取消现有的蜗轮蜗杆减速机机构，直接使用同步带传动进行减速，同步带传动的效率为99-99.5%，相比RV减速电机传动机构，传递效率可显著提高，由于受空间限制，只能采用二级传动，传动效率为98%，而普通圆柱蜗杆的总传动效率为90%，通过二级传动的总传动效率为89%。改造后的总传动效率比改造前的蜗轮蜗轮传动提高了9%，在驱动功率不变的情况下，能有效避免胎体鼓扩张不到位的情况。
相比原来的蜗轮蜗杆减速机，改造后的胎体鼓张缩装置具有以下特点：结构简单，易于实现，使用二级同步带传动，传动精度高，传动总效率为98%，比使用RV减速箱的传动效率提高9%。零部件全部自行设计，完全实现国产化，易损件加工简单，装拆方便，使用寿命长，设备故障少，运行稳定。
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