2012年，该车间外送蒸汽量、过剩瓦斯量、机组发电负荷都有大幅度下降，总部电站、水务两项竞赛指标要求比去年要求更加严格。面对不利形势，该车间节电和节水两路出击，从“角落”挖潜。在节电方面，改变多年以来的减温减压器热备用的习惯，完善安全措施，停用减温减压器，蒸汽全部进入1#汽轮机发电，背压机组1#机的连续运行，降低了供电标煤耗；降低除盐水泵出口压力、降低电机电耗，每月节约电能达到1.2万度；将2#、3#机组循环水换热温差由6～8℃提高到8～12℃，实行循环水温度极限操作，循环水温度不低于29.3度，以保证电能最小消耗；乏汽回收设备连续运行，每小时回收0.8～1吨蒸汽；对3#机循环水泵和2#机组两台凝结水泵等7台水泵实施叶轮切削，每月节电3万度以上。

    节水方面，他们在对原有节水措施再细化的基础上，还对化学水各个单元逐一分析，对新的影响制水比耗的各种因素充分论证和整改：一是通过对反洗水旧除盐水设备和管线改造及流程调整，使反洗水得以全部回用，每年节约新水1000余吨；二是创新化学水技术，大胆尝试和创新。车间通过反复技术论证，认为3#浓水反渗透装置脱盐清洗时间可以进一步缩短。经过几个阶段的试验和摸索，将原来的一次清洗24小时逐步缩短为2小时，大大减少了一级浓水排放时间，每月多回收1200吨一级浓水，节约新水1100吨，全年节约新水1.1万吨；三是车间大力推进技术创新和新技术应用，技术人员郭跃华创新思维，通过采取酸、碱和压力清洗相结合的方法，解决了长期以来精密过滤器滤芯堵塞难题，既为精密过滤器长周期运行创造了条件，又节约了精密过滤器自动反洗用水，每月减少反洗水排放200余吨，全年节约新水2400多吨。