2011年安徽狠抓建材行业节能减排，工作已取得良好成效。

2011年2月18日，我国第一条浮法玻璃熔窑全氧燃烧生产线在安徽华光集团一次投产成功。该线在大大降低能耗和排放的基础上，将产能提升20%，并实现了产品品质的飞跃，为我国传统浮法生产线进行升级改造提供了全新的解决方案，具有极大的推广和应用价值。该生产线在技术、规模、能耗、质量等方面全面达到国际先进水平，打破了国外垄断，对玻璃行业实现节能减排和可持续发展具有划时代意义。该技术在全国现有80%以上的浮法玻璃生产线上得以应用，每年将节约标准煤340万吨，使玻璃行业彻底甩掉“高污染、高耗能”的帽子，产生显著的经济和社会效益。玻璃熔窑全氧燃烧是玻璃制造技术发展史上继采用浮法工艺之后的“第二次革命”，该技术具有低投资、高产能、低能耗、高质量、低烟尘排放等显著优点。

该生产线是安徽华光集团于2010年8月启动日产500吨浮法玻璃生产线技改工程，并同时配套蚌埠玻璃工业设计研究院自主创新的达到国际先进水平的烟气余热发电、超白玻璃制造技术。通过此次技改，该线将实现年产优质浮法玻璃、超白玻璃337万重量箱。产品不仅满足汽车、光伏、电子显示、建筑等行业对优质浮法玻璃的需要，而且还为电子信息、太阳能光伏产业提供优质的基片材料。同时，该生产线将实现年新增销售收入1.8亿元，新增利润6637万元;能耗降低22%以上，年节约标煤17681吨，配套建设的余热发电项目将实现年供电量1226万千瓦时;各类污染物排放大幅度下降，其中废气排放量减少60%以上，废气中氮氧化物下降80%~90%，烟尘和粉尘降低50%以上。

亚洲单线规模最大的、年产40万吨熟料/60万吨水泥的新型干法白水泥生产线于2011年8月24日在安庆市阿尔博白水泥有限公司正式验收。该项目技术新、工艺优、能耗低、产能高，能耗比其它白水泥厂低30%，产品品质已超过国家标准，达到美国通用EN197标准规定，这标志着中国白水泥制造技术达到了世界先进水平。

安徽森科新材料有限公司研发的石膏空心砌块移动浇注生产线2011年5月成功投产。该线可将工业副产石膏脱硫石膏、磷石膏、氟石膏、柠檬酸石膏、钛石膏、镍石膏等作为原料连续作业，年产能达50万平方米，并可同时生产多种规格产品。该线拥有多项国家专利，具有独立自主知识产权，自动化程度高，设备占地面积小，耗能低，产能高，受到了省内外墙改系统和相关企业的关注。

芜湖海螺三期两条日产12000吨水泥熟料生产线以及配套的36兆瓦余热发电项目已基本建成，投产后，公司年熟料产能达1500万吨，年余热发电能力达6亿度，是目前世界上单体规模最大、技术最先进的水泥熟料环保生产线。

据前瞻产业研究院数据，2011年，安徽建材行业超额实现单位工业增加值能耗下降5%的目标。

今年安徽建材行业将继续推进发展方式转变，预计将在节能降耗上取得更佳成绩。